Production de batteries STIHL
Comment crée-t-on une batterie professionnelle STIHL ? Découvrez-le ici. Nous vous guidons pas à pas à travers la production de batteries au siège de STIHL à Waiblingen.
29.07.2026
APERÇU : PRODUCTION DE BATTERIES
- Production de batteries chez STIHL depuis 2009
- Production interne de batteries à Waiblingen, y compris les batteries professionnelles pour sacs à dos AR 2000 L et AR 3000 L
- Production en plusieurs étapes, de la préparation du porte-cellules au test final
- Précision maximale et diverses mesures d'assurance qualité requises
L'expertise des batteries chez STIHL
STIHL possède déjà de nombreuses années d'expertise en matière de batteries. STIHL fabrique des produits sans fil depuis 2009.
En 2016, le centre de compétences STIHL pour les batteries et la technologie électrique a été créé pour combiner le développement de batteries et de technologies électriques puissantes et pour répondre aux exigences de STIHL en matière de performance et de durabilité des outils électriques sans fil modernes.
Depuis 2018, STIHL exploite également sa propre usine de production de batteries à proximité immédiate des centres de développement et de compétence.
PUISSANCE PROFESSIONNELLE DE WAIBLINGEN
A Waiblingen, STIHL produit les batteries professionnelles AR 2000 L et AR 3000 L. Ces batteries ergonomiques et durables sont idéales pour une utilisation professionnelle continue, comme avec les souffleurs, les taille-haies à longue portée ou les moteurs Kombi.
La batterie professionnelle STIHL AR 2000 L délivre 1 015 wattheures, fournis par 60 éléments de batterie. Le poids de 7,4 kg peut être porté confortablement sur le dos.
La STIHL AR 3000 L est encore plus puissante. Ses 90 cellules de batterie fournissent 1 520 wattheures d'énergie pour un poids total de 9,5 kilogrammes.
Aperçu de la production des piles STIHL
Quelles sont les étapes de production nécessaires et comment STIHL s'assure-t-elle que tous les spécimens répondent aux exigences de qualité élevées pendant la production ? Nous vous guidons à travers la production.
Dans un premier temps, le porte-cellules, dans lequel les éléments de la batterie sont ensuite insérés, est automatiquement équipé de plaques déflectrices spéciales. Les contacts entre les éléments sont soudés au laser afin de résister à des charges élevées et de garantir une longue durée de vie.
STIHL utilise le Poka Yoke, une technique simple de prévention des erreurs, dans cette étape de production. Les plaques déflectrices ne peuvent être installées que dans la bonne position. Le porte-cellule est ensuite transporté vers la ligne de roduction suivante.
Une fois sur place, le porte-cellules préparé est équipé d'éléments de batterie par un robot de prise et de placement. Deux roues de placement présentent les éléments de batterie dans l'orientation correcte, que le robot extrait selon le modèle de placement respectif. Dans cette étape de production de batteries, 60 cellules de batterie sont utilisées pour une STIHL AR 2000 L et un total de 90 cellules de batterie pour une STIHL AR 3000 L.
Production de plastique STIHL : L'usine de production de plastique de STIHL fabrique de nombreuses pièces en plastique pour les batteries, telles que le support pour les cellules de batterie individuelles et le couvercle de la batterie.
Une fois que le support inférieur a été équipé d'éléments de batterie, le support supérieur, qui est également équipé de plaques de connexion, est placé dans la station de jonction et les éléments de batterie sont assemblés. Au cours de cette étape de production, la station d'assemblage mesure automatiquement la force et la distance afin de n'envoyer pour la suite de la production que les éléments de batterie ayant été assemblés de manière optimale.
L'étape suivante de la production de la batterie consiste à insérer les principaux composants électroniques et les capteurs. Tout d'abord, les plaques déflectrices sont soudées avec une grande précision aux sertissages des câbles électriques électroniques dans le cadre d'un processus entièrement automatisé. Ensuite, des capteurs de température sont notamment installés. Ceux-ci régulent la chaleur dans la batterie afin d'éviter tout dommage dû à une surchauffe pendant l'utilisation. Ensuite, les prises moyenne tension sont montées selon un modèle breveté et également soudées de manière entièrement automatique.
Le bloc-batterie est maintenant équipé d'une unité de contrôle. Celle-ci est d'abord branchée et câblée avant que le prétest ne soit effectué. Ce test vérifie le bon fonctionnement de l'électronique à l'aide d'un signal sonore.
Cela permet de s'assurer que chaque bloc-batterie fabriqué fonctionne correctement. Cette procédure réduit les déchets et contribue à une production durable, car les commandes peuvent être remplacées avant la coulée et le bloc-batterie peut continuer à être utilisé si le pré-test ne confirme pas son bon fonctionnement.
Les numéros de série du bloc-batterie et de l'électronique de commande sont ensuite associés. Il est ainsi possible de savoir quels spécimens sont installés dans la batterie professionnelle finie. Après avoir passé le test préliminaire, chaque spécimen est préparé pour la coulée.
L'encapsulation en polyuréthane isole les composants électroniques et les protège de l'humidité et des influences mécaniques. Dans la machine de coulée, le composé est d'abord appliqué sous le circuit imprimé pour éliminer l'air. Le polyuréthane monte ensuite jusqu'à ce que tous les composants soient recouverts. Une fois que le composé de coulée a durci, la batterie est prête pour l'assemblage final.
La première partie de l'assemblage final consiste à inspecter visuellement le moulage et à le valider à l'aide d'un stylo blanc. La plaque arrière ergonomique est ensuite montée et équipée de fixations et de la poignée. L'unité de commande est ensuite branchée et le capot avant est fixé. Avant que l'échantillon ne soit introduit dans la station de vissage, les contacts sont huilés à titre préventif afin de garantir qu'ils restent faciles à connecter pendant longtemps.
Le test de fin de ligne vérifie la fonctionnalité de l'ensemble de la batterie. À cette fin, la LED d'affichage est vérifiée, le logiciel le plus récent est flashé et toutes les fonctions techniques sont testées pour garantir la sécurité lors de l'utilisation sur le terrain. Après l'inspection, toutes les étiquettes des composants sont scannées et attribuées de manière unique au spécimen. La batterie n'est mise en service que lorsqu'elle a passé le test avec succès et que les composants ont été attribués.
Enfin, la batterie professionnelle est emballée avec la documentation qui l'accompagne et livrée.
Qu'est-ce qui est particulièrement important dans la production de piles ?
Les décharges électrostatiques constituent un risque important tout au long de la production de piles. Les employés portent donc des vêtements de travail dissipatifs spéciaux pour protéger efficacement les composants électroniques encore non protégés pendant la production.
De l'assemblage des cellules aux tests de fin de ligne, STIHL a mis en place divers processus d'assurance qualité afin de fournir la meilleure qualité pour la charge et l'utilisation.
Les composants sensibles ne permettent aucune tolérance d'erreur dans les processus de production. C'est pourquoi chaque étape de la production de la batterie exige une précision maximale afin que la batterie finie réponde aux normes de qualité élevées que nous et nos clients attendons.
Une puissance supérieure, une force accrue et une endurance qui dure toute la journée.
Le système de batterie ALLPRO a été spécialement conçu pour répondre aux besoins des utilisateurs professionnels : Pour ceux qui comptent sur des performances exceptionnelles, une efficacité maximale et une utilisation à long terme de leurs batteries au quotidien.
Avec des performances maximales jusqu'à 60 % plus élevées1, le système offre la capacité requise pour les tâches les plus exigeantes. En même temps, la fonction de recharge rapide minimise les interruptions grâce à un temps de charge de seulement 9 minutes2. Vos batteries restent pleinement opérationnelles même dans des conditions humides et pluvieuses3. Les batteries ALLPRO ont une durée de vie de plus de 3000 cycles de charge4. Cela garantit une performance fiable sans perte d'efficacité au fil des ans, réduisant ainsi vos coûts d'exploitation.
1 Comparaison avec les modèles AP 300.0 P(C) et AP 300 S.
2 Temps nécessaire pour atteindre 80 % de charge à des températures ambiantes et de batterie comprises entre 25 et 40 °C, en combinaison avec l'AL 1802 MO. Valable pour les batteries ALLPRO AP 100.0 P, AP 200.0 P et AP 300.0 P(C).
3 La protection IPX5 s'applique uniquement aux batteries ALLPRO AP 100.0 P, AP 200.0 P et AP 300.0 P(C). Les batteries ALLPRO AP 20.1 et AP 30.1 sont certifiées IPX4.
4 Jusqu’à 3 000 cycles sans perte de performance notable ; utilisable au-delà. Valable uniquement pour les batteries ALLPRO AP 100.0 P, AP 200.0 P et AP 300.0 P(C).
