Production de batteries STIHL

Dans un premier temps, le porte-cellules, dans lequel les éléments de la batterie sont ensuite insérés, est automatiquement équipé de plaques déflectrices spéciales. Les contacts entre les éléments sont soudés au laser afin de résister à des charges élevées et de garantir une longue durée de vie.

STIHL utilise le Poka Yoke, une technique simple de prévention des erreurs, dans cette étape de production. Les plaques déflectrices ne peuvent être installées que dans la bonne position. Le porte-cellule est ensuite transporté vers la ligne de roduction suivante.

Une fois sur place, le porte-cellules préparé est équipé d'éléments de batterie par un robot de prise et de placement. Deux roues de placement présentent les éléments de batterie dans l'orientation correcte, que le robot extrait selon le modèle de placement respectif. Dans cette étape de production de batteries, 60 cellules de batterie sont utilisées pour une STIHL AR 2000 L et un total de 90 cellules de batterie pour une STIHL AR 3000 L.

Production de plastique STIHL : L'usine de production de plastique de STIHL fabrique de nombreuses pièces en plastique pour les batteries, telles que le support pour les cellules de batterie individuelles et le couvercle de la batterie.

Une fois que le support inférieur a été équipé d'éléments de batterie, le support supérieur, qui est également équipé de plaques de connexion, est placé dans la station de jonction et les éléments de batterie sont assemblés. Au cours de cette étape de production, la station d'assemblage mesure automatiquement la force et la distance afin de n'envoyer pour la suite de la production que les éléments de batterie ayant été assemblés de manière optimale.

L'étape suivante de la production de la batterie consiste à insérer les principaux composants électroniques et les capteurs. Tout d'abord, les plaques déflectrices sont soudées avec une grande précision aux sertissages des câbles électriques électroniques dans le cadre d'un processus entièrement automatisé. Ensuite, des capteurs de température sont notamment installés. Ceux-ci régulent la chaleur dans la batterie afin d'éviter tout dommage dû à une surchauffe pendant l'utilisation. Ensuite, les prises moyenne tension sont montées selon un modèle breveté et également soudées de manière entièrement automatique.

Le bloc-batterie est maintenant équipé d'une unité de contrôle. Celle-ci est d'abord branchée et câblée avant que le prétest ne soit effectué. Ce test vérifie le bon fonctionnement de l'électronique à l'aide d'un signal sonore. 

Cela permet de s'assurer que chaque bloc-batterie fabriqué fonctionne correctement. Cette procédure réduit les déchets et contribue à une production durable, car les commandes peuvent être remplacées avant la coulée et le bloc-batterie peut continuer à être utilisé si le pré-test ne confirme pas son bon fonctionnement. 

Les numéros de série du bloc-batterie et de l'électronique de commande sont ensuite associés. Il est ainsi possible de savoir quels spécimens sont installés dans la batterie professionnelle finie. Après avoir passé le test préliminaire, chaque spécimen est préparé pour la coulée.

L'encapsulation en polyuréthane isole les composants électroniques et les protège de l'humidité et des influences mécaniques. Dans la machine de coulée, le composé est d'abord appliqué sous le circuit imprimé pour éliminer l'air. Le polyuréthane monte ensuite jusqu'à ce que tous les composants soient recouverts. Une fois que le composé de coulée a durci, la batterie est prête pour l'assemblage final.

La première partie de l'assemblage final consiste à inspecter visuellement le moulage et à le valider à l'aide d'un stylo blanc. La plaque arrière ergonomique est ensuite montée et équipée de fixations et de la poignée. L'unité de commande est ensuite branchée et le capot avant est fixé. Avant que l'échantillon ne soit introduit dans la station de vissage, les contacts sont huilés à titre préventif afin de garantir qu'ils restent faciles à connecter pendant longtemps.

Le test de fin de ligne vérifie la fonctionnalité de l'ensemble de la batterie. À cette fin, la LED d'affichage est vérifiée, le logiciel le plus récent est flashé et toutes les fonctions techniques sont testées pour garantir la sécurité lors de l'utilisation sur le terrain. Après l'inspection, toutes les étiquettes des composants sont scannées et attribuées de manière unique au spécimen. La batterie n'est mise en service que lorsqu'elle a passé le test avec succès et que les composants ont été attribués.

Enfin, la batterie professionnelle est emballée avec la documentation qui l'accompagne et livrée.